Hoe de juiste granulator u kan helpen het maximale uit uw materiaal te halen
Niet alle ontwerpen van een granulator zijn hetzelfde, dus welke is geschikt voor uw toepassing? Dit apparaat dat u vandaag heeft, is misschien gekocht voor een heel andere toepassing en past misschien niet het beste bij uw behoeften. Hier zijn enkele dingen om te overwegen die u kunnen helpen beslissen wat het beste voor u is.
Wanneer u van plan bent te investeren in granulatieapparatuur, lijkt het selecteren van de juiste apparatuur voor uw toepassing in eerste instantie misschien een eenvoudige taak, maar het kan overweldigend worden als u eenmaal vragen begint te stellen. Als je modewoorden als lage snelheid en hoge snelheid hoort, begin je je misschien af te vragen wat je echt nodig hebt. Ze zijn allemaal hetzelfde, toch? In het grote plaatje hebben ze allebei dingen in kleine stukjes gesneden.
Maar wat koop je eigenlijk? Beschouw een pelletiseermachine als een stuk gereedschap, zoals een boormachine. Bij het kopen van een boor is het uw doel om er een te kiezen waarmee u een groot gat in een bepaald type materiaal kunt boren. Het uiteindelijke doel van het gebruik van een pelletiseermachine is om uw materiaal van zijn huidige staat om te zetten in pellets van hoge kwaliteit waarmee u het hergebruik van dat materiaal kunt maximaliseren.
Dus waar het ingewikkelder begint te worden, is dat pelletiseermachines geen one-size-fits-all oplossing zijn. Laten we, om dit beter te begrijpen, definiëren wat een eersteklas korrelig materiaal werkelijk betekent.
Wat zijn Premium Korrels?
De kwaliteit van pellets komt neer op drie hoofdzaken:
• Netheid: Moet vrij zijn van stof en fijne deeltjes die, indien gescheiden van de deeltjes tijdens de luchttoevoer, materiaalverlies zouden betekenen; of, indien niet uitgefilterd, een negatieve invloed zou hebben op de verwerking wanneer deze opnieuw in de extruder of vormmachine wordt gebracht. Er moet rekening worden gehouden met het materiaaltype, aangezien brosse materialen eerder uiteenvallen en fijne deeltjes en stof genereren tijdens het granuleren.
• Uniformiteit:Een consistente deeltjesgrootte resulteert in een consistente bulkdichtheid en een consistentere invoer en menging met nieuwe deeltjes - en een consistenter vatsmelten.
• Maat:Het selecteren van de juiste grootte van de granulatorzeef helpt de gewenste doorvoer in evenwicht te brengen met de uiteindelijke korrelgrootte, die overeenkomt met die van de originele voeding.
In welke branche je als kunststofverwerker ook werkt, er zullen altijd materialen zijn die gerecycled kunnen worden. Of het nu gaat om uitlopers voor spuitgietprocessen, het afsnijden van randen voor extrusielijnen voor vellen of folie, of afdekplaten voor blaasvormen, deze vorm van materiaal heeft waarde. Dit omvat niet niet-conforme onderdelen of uitgangsmateriaal.
Het gebruik van pellets moet worden gezien als een marketingkans en kostenbeheersing wanneer u rekening houdt met de stijgende grondstofkosten, de toegenomen vraag naar prijsverlagingen en de wens van de eindgebruikers om gerecyclede materialen op te nemen.
Wanneer dit materiaal verkeerd wordt behandeld of gewoon wordt weggegooid, kan dit een aanzienlijke en onmiddellijke impact hebben op het bedrijfsresultaat. De tijd nemen om een dollarwaarde aan dit materiaal toe te kennen, kan een zeer snel rendement op investering (ROI) opleveren. Dit materiaal is ook al voorhanden - als het kleur bevat, stijgt de waarde omdat de kleurmasterbatch nog duurder is dan de hars zelf. Wat meer is, als de kleuren niet overeenkomen, kan een mislukking opnieuw een negatieve invloed hebben op uw bedrijfsresultaten. Naast kostenbesparing is het recyclen van afval ook een verantwoorde praktijk.
Nu we hebben gedefinieerd wat we proberen te doen, wat moet u weten om het juiste gereedschap voor de klus te kiezen?
Met vooruitgang in snijtechnologie en machineontwerp, verlaging van het energieverbruik en toegenomen automatisering van verkleiningssystemen, zijn er veel kosteneffectieve oplossingen voor het leveren van hoogwaardig maalgoed aan het productieproces zonder de productiviteit, de kwaliteit van de onderdelen of de fabrieksomgeving in gevaar te brengen.
Jaren geleden was het gebruikelijk dat verwerkers een bepaalde maat pelletiseermotor of snijkameropening specificeerden. Leveranciers van versnipperingsapparatuur stellen tegenwoordig graag specifieke vragen om verwerkers de beste oplossing te bieden.
vraag jezelf eerst af
De volgende zijn belangrijke vragen om over na te denken bij het selecteren van de beste pelletiseermachine voor uw toepassing:
• Welk materiaal wilt u bewerken?Materiaalsoort kan aanbevelingen beïnvloeden. Gangbare harssoorten en de aanwezigheid van vulstoffen of versterkingen moeten in overweging worden genomen.
• Hoe gaat u materiaal in de pelletiseermachine brengen?Gebruikelijke methoden zijn onder meer handmatige invoer, transportband, invoer van een rol of robot, luchtblaassysteem, enz.
• Wat voer je?Dit is een fysieke beschrijving van de toe te voeren substantie - dwz fles, vel, film, pijp of spruw/runner.
• Welke maat wil je voeren?Het kennen van het groottebereik van groot naar klein, evenals de wanddikte, zal helpen bij het kiezen van de beste pelletiseermachine.
• Hoeveel doorvoer heeft u nodig?Het is belangrijk om te begrijpen dat het meestal wordt uitgedrukt als lb/uur of kg/uur.
• Hoe grote pellets wilt u?Dit is het uiteindelijke uitvoerformaat, meestal ⅛ inch (4 mm) tot 1 inch (25 mm), waarbij 5/16 inch (8 mm) tot ⅜ inch (10 mm) zeer gebruikelijk is.
Veel van deze vragen lijken misschien gezond verstand... en dat zijn ze vaak ook. Hoewel het moeilijk is om een van de belangrijkste vragen vast te pinnen, is degene die moeilijk te vinden lijkt "hoeveel doorvoer?" Echt weten dat waarde kan helpen bij machineselectie en ROI.
De aankoop van een te kleine of te grote pelletiseermachine kan een grote invloed hebben op het succes van een project. Het is belangrijk om een goed beeld te hebben van de hoeveelheid materiaal die verwerkt moet worden.
Hoeveel u moet verwerken met de door u gekozen granulator is direct gerelateerd aan de momentane doorvoer in vergelijking met de batchsnelheid. Het is gemakkelijk om de granulator kleiner te maken, alleen al rekening houdend met de batchsnelheid.
Om rekening te houden met intermitterende snelheden, laten we aannemen dat de verstrekte informatie 600 lbs/uur is en dat uw onderdelen elk 10 lbs zijn. Met dit in gedachten kan er slechts één deel per minuut in de pelletiseermachine worden gevoerd. Als u echter in een uur 600 lbs materiaal verzamelt en deze in 15 minuten wilt verwerken, is de momentane snelheid 2400 lbs/uur en verandert de keuze van de pelletiseermachine radicaal. Wees echter voorzichtig, want te grote granulators zijn ook iets dat u wilt vermijden. Als de grote granulator stationair draait en de rotor geen onderdelen heeft om te roteren, zal de energie-efficiëntieverhouding aanzienlijk worden verlaagd.
Als in dit voorbeeld een machine van 600 lb/uur zou worden geselecteerd en gevoed met een equivalente snelheid van 2400 lb/uur, zou een ondermaatse pelletiseermachine uiteindelijk te veel worden gevoed en uiteindelijk leiden tot ongepland onderhoud. Pelletizers werken het beste wanneer ze zijn ontworpen om met een constante toevoersnelheid te werken.
Door vooruitgang in het ontwerp van de snijkamer kunnen pelletiseermachines op optimale niveaus werken, waardoor de levensduur van het gereedschap wordt verlengd, er minder stof en fijne deeltjes worden geproduceerd en het energieverbruik wordt verminderd.
Als we accepteren dat pelletiseermachines niet voor iedereen geschikt zijn, is het belangrijk om te beseffen dat het type of ontwerp van de snijkamer een aanzienlijke invloed zal hebben op de kwaliteit van het gepelletiseerde materiaal.
Met behulp van blaasvormtoepassingen als voorbeeld, zullen moderne ontwerpen voor pelletiseermachines technologieën bevatten zoals "hypertangentiële snijkamers", waarbij er een buik in de snijkamer is waar onderdelen sneller worden verbruikt, waardoor de tijd die het materiaal in de snijkamer doorbrengt, wordt geminimaliseerd. Deze efficiëntere snijprocedure helpt de standtijd van het gereedschap te verlengen omdat het materiaal sneller wordt verwerkt; vermindert de geluidsproductie en het energieverbruik; en, belangrijker nog, produceert de kwaliteitspellets die u verlangt. Een goed ontwerp van de snijruimte zal efficiënter zijn en zorgt er vaak voor dat kleinere machines taken kunnen uitvoeren waarvoor vroeger grotere machines nodig waren.
Verwaarloos het onderhoud niet
Ongepland onderhoud is kostbaar, en de kosten van onjuiste reiniging en niet-naleving van gepland onderhoud kunnen ook zeer kostbaar zijn, waardoor uw bedrijfsresultaat lager wordt.
Onderhoud en reiniging van granulatoren en hun kritieke onderdelen is vaak het meest verwaarloosde servicegebied in veel faciliteiten. Machines die moeilijk schoon te maken zijn, houden vaak rechtstreeks verband met een slecht ontwerp dat een gemakkelijke toegang tot de snijkamer verhindert. Moderne pelletizerontwerpen bieden snelle en gemakkelijke toegang tot de snijkamer, waardoor geplande of ongeplande uitvaltijd wordt verminderd. Statistieken vertellen ons dat reiniging en onderhoud tot 80 procent van de bedrijfskosten van een pelletiseermachine kunnen uitmaken. Nieuwere ontwerpen gaan een lange weg naar het verminderen van de algehele impact.
Het moderne ontwerp strekt zich ook uit tot de snijactie in de pelletiseermachine. Het is het beste om machines te zoeken die een "schaarsnede" gebruiken om de benodigde energie te verminderen en het meest uniforme pelletmateriaal te produceren terwijl de slijtage van de pelletiseermachine wordt verminderd. Schaarknippen helpt de algehele impact op het snijsysteem te verminderen, wat resulteert in een lager stroomverbruik, minder lawaai en verbeterde operationele efficiëntie.
Een ander belangrijk kenmerk van moderne granulatorontwerpen is het verstelbare roterende mes. Deze messen zijn bevestigd aan een rotor die in een snijkamer draait om de sneden te maken. Het principe achter verstelbare rotormessen is om de punt van de messen zo dicht mogelijk bij de granulatorzeef te brengen. Dit elimineert gebieden waar materiaal zich kan ophopen en vermindert wrijvingswarmte, waardoor verstopping van het scherm wordt voorkomen.
Veel pelletmolens hebben messen die kunnen worden geslepen, en als je de messen slijpt, heb je ongeveer ⅜ inch (10 mm) bruikbaar materiaal. De roterende en stationaire messen worden geleidelijk ingekort totdat ze een minimale lengte hebben bereikt.
Bij oudere ontwerpen van pelletiseermachines waren deze messen aan de rotor bevestigd en konden ze niet worden afgesteld, alleen het ondermes kon naar voren worden bewogen om te compenseren voor materiaal dat tijdens het slijpen werd verwijderd. Het slijpproces is variabel - het is moeilijk om alle messen hetzelfde te maken. Het resultaat is dat je messen van verschillende lengtes kunt krijgen. Als de lengte meer dan 00,002 inch varieert, kunt u alleen het onderste mes instellen op het hoogste mes, dus alleen dat mes zal het meeste snijden. Wanneer dit gebeurt, kan het moeilijk zijn om de messen allemaal op dezelfde speling in te stellen. Dit leidt ook tot verhoogde warmte- en motorbelastingen, wat bijdraagt aan de verborgen kosten van het proces.
Hoewel er veel variabelen zijn waarmee u rekening moet houden, bent u, als u met het bovenstaande begint, goed op weg om de beste pelletiseermachine voor uw toepassing te vinden en u in staat te stellen het meeste uit het materiaal dat u hebt gekocht te halen.